在钢筋加工现场，螺纹表面粗糙、带毛刺可不是小问题 —— 不仅拧套筒时卡壳，还会导致连接受力不均，甚至划伤工人手掌。其实这类问题不用靠 “老师傅凭感觉修”，找准根源就能快速解决，看完这篇你也能轻松应对！
先警惕！毛刺 + 粗糙的 3 大危害
影响连接质量：毛刺会让钢筋与套筒无法紧密贴合，后期受力时容易出现松动，埋下结构安全隐患；
拖慢施工效率：粗糙螺纹拧套筒时阻力大，原本 10 秒能接好的钢筋，可能要反复调整半分钟；
增加安全风险：尖锐毛刺容易划破手套、划伤皮肤，尤其批量加工时，工人操作时需格外小心。
揪根源！4 个常见诱因，个个都好查
1. 刀具 “不给力”：最易忽略的关键
剥肋刀：刃口磨损（缺口超 0.2mm）或安装歪斜，会导致钢筋表面剥肋不平整，后续滚丝自然带毛刺；
滚丝轮：齿型磨平（牙顶宽度超 0.3mm）、崩齿，或轮体有铁屑堆积，滚压时无法将钢筋表面挤压光滑。
2. 操作 “不到位”：细节没做好
钢筋装夹歪斜：与主轴轴线偏差超 1mm，滚丝时受力不均，一侧易产生毛刺；
铁屑没清干净：剥肋、滚丝后残留的铁屑卡在滚丝轮或夹具里，下次加工会 “蹭伤” 螺纹表面。
3. 原材料 “拖后腿”：料不好难出好活
钢筋表面有氧化皮、锈迹（厚度超 0.1mm）：剥肋时无法完全去除，滚丝后会附着在螺纹上，显得粗糙；
钢筋硬度超差（HRB400 钢筋硬度＞25HRC）：过硬的钢筋会 “磨伤” 滚丝轮齿面，反让螺纹表面带毛刺。
4. 润滑 “没跟上”：缺油等于 “干磨”
润滑油脂型号不对（用了普通机油而非极压齿轮油）：高温滚压时油膜破裂，金属摩擦增大，表面易起毛刺；
油量不足：滚丝轮或剥肋刀处没注够油，干磨导致螺纹表面粗糙。
快解决！对应解法，上手就能用
1. 刀具问题：换 + 校
剥肋刀：刃口崩缺、磨损超限时直接更换，安装时用直角尺校准，确保与钢筋轴线垂直；
滚丝轮：齿型磨平就换（建议选与钢筋规格匹配的专用轮，如 Φ20 钢筋配 “R20-3” 型号），换前用酒精清理轮槽铁屑。
2. 操作问题：正 + 清
装夹：钢筋放入夹具后，用手晃动端头，位移超 0.5mm 就重新对齐，夹紧后再开机；
清铁屑：每加工 10 根钢筋，停机用毛刷清理滚丝轮、剥肋刀处铁屑，避免堆积。
3. 原材料问题：预处理 + 筛选
除锈：生锈钢筋先用钢丝刷除锈，或用盐酸浸泡（浓度 15%，时间 5 分钟）后擦干；
选料：进场钢筋先测硬度，超 25HRC 的别用，优先选表面光滑、无氧化皮的新料。
4. 润滑问题：换油 + 定时加
换油：选用极压齿轮油（如 N320 型号），每月更换 1 次，每次换油前清理油箱杂质；
加油：开机前往滚丝轮、剥肋刀处各注 5-10ml 油，加工中每 30 分钟补 1 次。
四、避坑技巧：日常 2 步查，少出问题
开机前：摸一摸剥肋刀、滚丝轮刃口，有钝感或毛刺就换；滴几滴油在轮体上，确保润滑到位；
首件后：加工 1 根钢筋就检查螺纹表面，用手摸无刺感、目视无明显划痕，再批量生产。
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你在加工时遇到过 “毛刺难题” 吗？是靠换刀解决的，还是调参数搞定的？评论区分享你的经验，让更多人少走弯路！
